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cnc加工对刀操作的有效办法

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发表于 2018-11-23 10:30:38 | 显示全部楼层 |阅读模式
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  在执行cnc加工程序前首要先进行对刀以确定起始点位置,而对刀常常是操作者颇感头痛的事情,刀具刃磨后又要重新对刀,刀具的刀尖磨损,特别是多把刀进行加工时,还需测刀补值。
  1.点动对刀发
  cnc加工设备按控制面板上的点动键,将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动),计数器清零,再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值),再清零,得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置,经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具,随手就可操作,但时间较长,特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。
  2.采用对刀仪
  现在很多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量是产生的误差,大大提高了对刀精度,由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长和刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要标准刀,这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都没有标准刀具,在对刀的时候先对标准刀。其缺点是采用对刀仪需要添置对刀仪辅助设备,成本较高,装卸费力。
  3.采用数控刀具
  cnc加工刀具安装初次定位后,在进过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨,普通刀具刃磨后重新安装的刀尖位置发生了变化,需要重新对刀,而数控刀具的特点是刀具制造精度高刀片转位后重复定位精度在0.02mm左右,大大减少了对刀时间,同时,刀片上涂有金属层(Sic、Tic等)使其耐用度大大提高,但是这个成本也有点高。
  4.用对刀块对刀,采用自制对刀法
  用塑料、有机玻璃等制成的简易对刀块课方便的实现刀具刃磨后的重复定位,但是定位精度较差通常在0.2~0.5mm,单任不失为一种快速的定位方法,再用调整就能很快很方便。
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